周家坝污水处理厂一二期分别于2018年1月、2021年4月投入试运行，设计处理能力共10万吨/日，均采用AAO+MBBR处理工艺，出水能稳定达到一级A标排放标准，其中污水处理系统能平稳运行的很重要的一环就是要保持整个生化系统污泥量处于可控有效的范围，而脱泥班的6名成员便成了这一环的坚强守护者。截至2023年，该厂累计脱泥8.8万吨，其中2023年脱泥近2.5万吨，日均68吨，最多的一天高达152吨。尽管任务繁重，环境恶劣，工作地点偏远，脱泥班组成员仍然立足岗位、严格管理、克服艰难，顺利完成了每日脱泥任务，多次被集团公司评为先进班组和先进个人。

（班组成员在出泥间的合影）

脱水成泥，守岗如初

污水处理过程中会产生沉淀物、颗粒物和漂浮物，这些物质需要脱泥班通过物化方法，将含水率98%以上的泥水混合物转化为固态或半固态产物，这些产物含水率可降低至55%-80%，实现了减量化，也便于外送进行无害化或资源化处置，这脱水的环节属于整个污水处理工艺的收尾环节。

该厂一期脱泥设备为板框式压滤机，经处理后的污泥为含水率低于60%的干污泥，从调质进泥到压榨出泥需要5小时左右，一次能生产约4吨干污泥。该设备在完成每一次的压滤后，需要人工将干污泥从板框上铲除，尤其是夏季，车间温度最高可达43度，空气中散发的污泥恶臭气更加浓重，他们从不退缩，坚守岗位10余小时。

（铲除板框式压滤机上的干污泥）

二期脱泥设备为离心式脱水机，经处理后的污泥为含水率低于80%的湿污泥。该设备在运行过程中，除了挥之不去的污泥恶臭，噪音达到100分贝以上，相当于家用音响设备的最大音量或是电钻发出的声音，说话也难听清。

（查看离心式脱水机工作情况）

脱泥车间大大小小数十种设备，每台设备的运行参数并非一成不变，通常需要在基础数据之上进行调整，班组成员经过长时间的摸索学习，通过“听、看、摸、闻”就能判断每台设备的运行情况，并进行调节。一旦发现设备声音异常或震动异常，就立即采取停止运行措施，避免造成设备进一步损坏。

尤其是在每年用电低峰时期，或污泥接受处置单位设备检修时，车间往往只能生产干污泥进行外运处置。为保证生化系统污泥浓度稳定，出水达标，脱泥班三班人员每天高强度工作16小时进行倒班，24小时采用板框机进行脱泥，圆满完成特殊情况下的脱泥任务。

（查看絮凝剂投加情况）

节能降耗，小事践行

班组成员在工作中坚持“节能降耗、小事践行”的理念，结合生产实践，挖掘降耗潜质，积极提合理化建议，如：根据污泥浓度泥质情况，按需投加铁盐、石灰和絮凝剂，减少药耗；脱泥设备停的同时，停止除臭设备运行，降低电耗；同等条件下，尽可能降低出泥含水率，减少出泥量，节约污泥处置费和污泥运输费；对设备工艺进行技改，保证系统稳定运行等。

因板框脱水系统的长时间运转，进泥的高低压螺杆泵处于极限状态，出现了工况低下的情形，无形中降低了设备的使用寿命，增加了药剂投加成本，该脱水班组先内部商量解决方案，然后积极与设备维修班、另一分厂脱泥班探讨该解决方案，最终经领导同意后，连夜配合维修班在现有条件下，对原设计技改成一用一备，有效解决在出现进泥问题后只能等配件，同时又为无法满足生产而“望泥兴叹”的尴尬局面，确保了后续生产的稳定运行。

（技改高低压进泥螺杆泵）

目前，成员们在班长王颖的带动下，积极学习脱泥设备基础知识，向设备维修班学习设备保养维修技术，及时处理设备故障，不断提高业务技能，为充分利用设备，探索节能降耗措施打下坚实的基础。

（查看干污泥泥质情况）

（一期，板框式压滤机全景）

（二期，离心式脱水机全景）